ఇది బోరింగ్ కాదు, నిజాయితీగా ఉంటుంది-ముఖ్యంగా మీరు సాగే రబ్బరు వస్తువులను ఇష్టపడితే. మీరు చదివితే, వన్-పార్ట్ సిలికాన్ సీలాంట్స్ గురించి మీరు ఎప్పుడైనా తెలుసుకోవాలనుకున్న దాదాపు ప్రతిదీ మీరు కనుగొంటారు.
1) అవి ఏమిటి
2) వాటిని ఎలా తయారు చేయాలి
3) వాటిని ఎక్కడ ఉపయోగించాలి
పరిచయం
ఒక-భాగం సిలికాన్ సీలెంట్ అంటే ఏమిటి?
అనేక రకాల రసాయనికంగా క్యూరింగ్ సీలాంట్లు ఉన్నాయి-సిలికాన్, పాలియురేతేన్ మరియు పాలిసల్ఫైడ్ అత్యంత ప్రసిద్ధమైనవి. చేరి ఉన్న అణువుల వెన్నెముక నుండి ఈ పేరు వచ్చింది.
సిలికాన్ వెన్నెముక:
Si – O – Si - O – Si – O – Si
సవరించిన సిలికాన్ అనేది కొత్త సాంకేతికత (కనీసం USలో) మరియు వాస్తవానికి సిలేన్ కెమిస్ట్రీతో నయం చేయబడిన ఆర్గానిక్ వెన్నెముక అని అర్థం. ఆల్కాక్సిసిలేన్ టెర్మినేటెడ్ పాలీప్రొఫైలిన్ ఆక్సైడ్ ఒక ఉదాహరణ.
ఈ కెమిస్ట్రీలన్నీ ఒక భాగం లేదా రెండు భాగాలుగా ఉండవచ్చు, ఇది స్పష్టంగా మీరు నయం చేయడానికి అవసరమైన భాగాల సంఖ్యకు సంబంధించినది. అందువల్ల, ఒక భాగం అంటే ట్యూబ్, కార్ట్రిడ్జ్ లేదా పెయిల్ తెరవండి మరియు మీ మెటీరియల్ నయమవుతుంది. సాధారణంగా, ఈ ఒక-భాగ వ్యవస్థలు గాలిలోని తేమతో చర్య జరిపి రబ్బరుగా మారతాయి.
కాబట్టి, వన్-పార్ట్ సిలికాన్ అనేది ట్యూబ్‌లో స్థిరంగా ఉండే ఒక వ్యవస్థ, ఇది గాలికి గురైనప్పుడు, అది సిలికాన్ రబ్బర్‌ను ఉత్పత్తి చేసేంత వరకు ఉంటుంది.
ప్రయోజనాలు
ఒక భాగం సిలికాన్లు అనేక ప్రత్యేక ప్రయోజనాలను కలిగి ఉన్నాయి.
-సరిగ్గా సమ్మేళనం చేసినప్పుడు అవి అద్భుతమైన సంశ్లేషణ మరియు భౌతిక లక్షణాలతో చాలా స్థిరంగా మరియు నమ్మదగినవిగా ఉంటాయి. కొన్ని ఫార్ములేషన్‌లతో చాలా సంవత్సరాల పాటు ఉండే షెల్ఫ్ జీవితం (మీరు దానిని ఉపయోగించే ముందు ట్యూబ్‌లో ఉంచే సమయం) కనీసం ఒక సంవత్సరం సాధారణం. సిలికాన్లు కూడా నిస్సందేహంగా అత్యుత్తమ దీర్ఘకాలిక పనితీరును కలిగి ఉంటాయి. UV ఎక్స్పోజర్ నుండి ఎటువంటి ప్రభావం లేకుండా వాటి భౌతిక లక్షణాలు కాలక్రమేణా మారవు మరియు అదనంగా, అవి ఇతర సీలెంట్ల కంటే కనీసం 50℃ కంటే అద్భుతమైన ఉష్ణోగ్రత స్థిరత్వాన్ని ప్రదర్శిస్తాయి.
-ఒక భాగం సిలికాన్లు సాపేక్షంగా వేగంగా నయం అవుతాయి, సాధారణంగా 5 నుండి 10 నిమిషాల్లో చర్మం అభివృద్ధి చెందుతుంది, ఒక గంటలోపు టాక్ ఫ్రీగా మారుతుంది మరియు ఒక రోజులోపు 1/10 అంగుళాల లోతులో సాగే రబ్బరును నయం చేస్తుంది. ఉపరితలం చక్కని రబ్బరు అనుభూతిని కలిగి ఉంటుంది.
-వాటిని అపారదర్శకంగా తయారు చేయవచ్చు, ఇది దానికదే ముఖ్యమైన లక్షణం (అపారదర్శక ఎక్కువగా ఉపయోగించే రంగు), వాటిని ఏ రంగుకైనా పిగ్మెంట్ చేయడం చాలా సులభం.
పరిమితులు
సిలికాన్‌లకు రెండు ప్రధాన పరిమితులు ఉన్నాయి.
1) వాటర్ బేస్ పెయింట్‌తో వాటిని పెయింట్ చేయడం సాధ్యం కాదు-ఇది ద్రావణి బేస్ పెయింట్‌తో కూడా గమ్మత్తైనది.
2) క్యూరింగ్ తర్వాత, సీలెంట్ దాని సిలికాన్ ప్లాస్టిసైజర్‌లో కొంత భాగాన్ని విడుదల చేయగలదు, ఇది భవనం విస్తరణ జాయింట్‌లో ఉపయోగించినప్పుడు, ఉమ్మడి అంచున వికారమైన మరకలను సృష్టించవచ్చు.
వాస్తవానికి, ఒక భాగం యొక్క స్వభావం కారణంగా క్యూర్ ద్వారా వేగవంతమైన లోతైన విభాగాన్ని పొందడం అసాధ్యం, ఎందుకంటే సిస్టమ్ గాలితో ప్రతిస్పందించవలసి ఉంటుంది కాబట్టి పై నుండి క్రిందికి క్యూరింగ్ అవుతుంది. కొంచెం నిర్దిష్టంగా, సిలికాన్‌లను ఇన్సులేటెడ్ గాజు కిటికీలలో ఏకైక సీల్‌గా ఉపయోగించలేము. బల్క్ లిక్విడ్ వాటర్ బయటకు రాకుండా చేయడంలో అవి అద్భుతమైనవి అయినప్పటికీ, నీటి ఆవిరి సాపేక్షంగా సులువుగా క్యూర్డ్ సిలికాన్ రబ్బరు గుండా వెళుతుంది, దీని వలన IG యూనిట్లు పొగమంచుకు గురవుతాయి.
మార్కెట్ ప్రాంతాలు మరియు ఉపయోగాలు
ఒక-భాగం సిలికాన్లు ఎక్కడైనా మరియు ప్రతిచోటా ఉపయోగించబడతాయి, వీటిలో కొన్ని భవనాల యజమానులు నిరాశ చెందుతారు, ఇక్కడ పైన పేర్కొన్న రెండు పరిమితులు సమస్యలను కలిగిస్తాయి.
నిర్మాణం మరియు DIY మార్కెట్లు ఆటోమోటివ్, ఇండస్ట్రియల్, ఎలక్ట్రానిక్స్ మరియు ఏరోస్పేస్ తర్వాత ప్రధాన పరిమాణంలో ఉన్నాయి. అన్ని సీలాంట్‌ల మాదిరిగానే, ఒక భాగం సిలికాన్‌ల ప్రధాన విధి నీరు లేదా చిత్తుప్రతులు రాకుండా నిరోధించడానికి రెండు సారూప్యమైన లేదా అసమానమైన ఉపరితలాల మధ్య అంతరాన్ని పూరించడం. కొన్నిసార్లు ఒక ఫార్ములేషన్‌ను మరింత ప్రవహించేలా చేయడానికి కాకుండా మార్చబడదు, దానిపై అది పూతగా మారుతుంది. పూత, అంటుకునే మరియు సీలెంట్ మధ్య తేడాను గుర్తించడానికి ఉత్తమ మార్గం సులభం. ఒక సీలెంట్ రెండు ఉపరితలాల మధ్య సీల్ చేస్తుంది, అయితే ఒక పూత ఒకదానిని కవర్ చేస్తుంది మరియు రక్షిస్తుంది, అయితే ఒక అంటుకునే పదార్థం రెండు ఉపరితలాలను కలిపి ఉంచుతుంది. స్ట్రక్చరల్ గ్లేజింగ్ లేదా ఇన్సులేటెడ్ గ్లేజింగ్‌లో ఉపయోగించినప్పుడు సీలెంట్ చాలా అంటుకునేలా ఉంటుంది, అయినప్పటికీ, రెండు సబ్‌స్ట్రేట్‌లను కలిపి ఉంచడంతో పాటు వాటిని మూసివేయడానికి ఇది ఇప్పటికీ పనిచేస్తుంది.
ప్రాథమిక కెమిస్ట్రీ
నయం చేయని స్థితిలో ఉన్న సిలికాన్ సీలెంట్ సాధారణంగా మందపాటి పేస్ట్ లేదా క్రీమ్ లాగా కనిపిస్తుంది. గాలికి గురైనప్పుడు, సిలికాన్ పాలిమర్ యొక్క రియాక్టివ్ ఎండ్ గ్రూపులు హైడ్రోలైజ్ (నీటితో ప్రతిస్పందిస్తాయి) ఆపై ఒకదానితో ఒకటి చేరి, నీటిని విడుదల చేస్తాయి మరియు పొడవాటి పాలిమర్ గొలుసులను ఏర్పరుస్తాయి, చివరికి పేస్ట్ ఆకట్టుకునే రబ్బరుగా మారుతుంది. సిలికాన్ పాలిమర్ చివరన ఉన్న రియాక్టివ్ గ్రూప్ ఫార్ములేషన్‌లోని అతి ముఖ్యమైన భాగం (పాలిమర్‌ను మినహాయించి) క్రాస్లింకర్ నుండి వస్తుంది. ఇది క్రాస్లింకర్, సీలెంట్‌కి నేరుగా వాసన మరియు క్యూర్ రేట్ వంటి లక్షణ లక్షణాలను ఇస్తుంది లేదా పరోక్షంగా రంగు, సంశ్లేషణ మొదలైనవి. ఇతర ముడి పదార్థాల కారణంగా నిర్దిష్ట క్రాస్లింకర్ సిస్టమ్‌లతో పూరకాలు మరియు సంశ్లేషణ ప్రమోటర్లు ఉపయోగించబడతాయి. . సీలెంట్ యొక్క తుది లక్షణాలను నిర్ణయించడానికి సరైన క్రాస్‌లింకర్‌ను ఎంచుకోవడం కీలకం.
క్యూరింగ్ రకాలు
అనేక విభిన్న క్యూరింగ్ వ్యవస్థలు ఉన్నాయి.
1) ఎసిటాక్సీ (యాసిడ్ వెనిగర్ వాసన)
2) ఆక్సిమ్
3) ఆల్కాక్సీ
4) బెంజమైడ్
5) అమీన్
6) అమినాక్సీ
ఆక్సిమ్‌లు, ఆల్కాక్సీలు మరియు బెంజమైడ్‌లు (ఐరోపాలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి) తటస్థ లేదా నాన్-ఆమ్ల వ్యవస్థలు అని పిలుస్తారు. అమైన్‌లు మరియు అమినాక్సీ వ్యవస్థలు అమ్మోనియా వాసనను కలిగి ఉంటాయి మరియు సాధారణంగా ఆటోమోటివ్ మరియు పారిశ్రామిక ప్రాంతాలలో లేదా నిర్దిష్ట బహిరంగ నిర్మాణ అనువర్తనాల్లో ఎక్కువగా ఉపయోగించబడతాయి.
ముడి పదార్థాలు
సూత్రీకరణలు అనేక విభిన్న భాగాలను కలిగి ఉంటాయి, వీటిలో కొన్ని ఐచ్ఛికం, ఉద్దేశించిన తుది వినియోగాన్ని బట్టి ఉంటాయి.
రియాక్టివ్ పాలిమర్ మరియు క్రాస్లింకర్ మాత్రమే పూర్తిగా అవసరమైన ముడి పదార్థాలు. అయినప్పటికీ, ఫిల్లర్లు, అడెషన్ ప్రమోటర్లు, నాన్ రియాక్టివ్ (ప్లాస్టిసైజింగ్) పాలిమర్ మరియు ఉత్ప్రేరకాలు దాదాపు ఎల్లప్పుడూ జోడించబడతాయి. అదనంగా, కలర్ పేస్ట్‌లు, శిలీంద్రనాశకాలు, జ్వాల-నిరోధకాలు మరియు హీట్ స్టెబిలైజర్లు వంటి అనేక ఇతర సంకలనాలను ఉపయోగించవచ్చు.
ప్రాథమిక సూత్రీకరణలు
ఒక సాధారణ ఆక్సిమ్ నిర్మాణం లేదా DIY సీలెంట్ సూత్రీకరణ ఇలా కనిపిస్తుంది:
| % | ||
| Polydimethylsiloxane, OH 50,000cps ముగించబడింది | 65.9 | పాలిమర్ |
| పాలీడిమిథైల్సిలోక్సేన్, ట్రైమిథైల్టర్మినేట్, 1000cps | 20 | ప్లాస్టిసైజర్ |
| మిథైల్ట్రియోక్సిమినోసిలేన్ | 5 | క్రాస్లింకర్ |
| అమినోప్రొపైల్ట్రీథోక్సిసిలేన్ | 1 | సంశ్లేషణ ప్రమోటర్ |
| 150 sq.m/g ఉపరితల వైశాల్యం ఫ్యూమ్డ్ సిలికా | 8 | పూరకం |
| డిబుటిల్టిన్ డైలౌరేట్ | 0.1 | ఉత్ప్రేరకం |
| మొత్తం | 100 |
భౌతిక లక్షణాలు
సాధారణ భౌతిక లక్షణాలు:
| పొడుగు (%) | 550 |
| తన్యత బలం(MPa) | 1.9 |
| 100 పొడుగు (MPa) వద్ద మాడ్యులస్ | 0.4 |
| షోర్ ఎ కాఠిన్యం | 22 |
| స్కిన్ ఓవర్ టైమ్ (నిమి) | 10 |
| టాక్ ఫ్రీ టైమ్ (నిమి) | 60 |
| స్క్రాచ్ సమయం (నిమి) | 120 |
| నివారణ ద్వారా (24 గంటల్లో మిమీ) | 2 |
ఇతర క్రాస్‌లింకర్‌లను ఉపయోగించే ఫార్ములేషన్‌లు క్రాస్లింకర్ స్థాయి, సంశ్లేషణ ప్రమోటర్ రకం మరియు క్యూరింగ్ ఉత్ప్రేరకాలు వంటి వాటికి భిన్నంగా ఉండవచ్చు. చైన్ ఎక్స్‌టెండర్‌లు పాల్గొంటే తప్ప వాటి భౌతిక లక్షణాలు కొద్దిగా మారుతూ ఉంటాయి. పెద్ద మొత్తంలో చాక్ ఫిల్లర్ ఉపయోగించకపోతే కొన్ని వ్యవస్థలు సులభంగా తయారు చేయబడవు. ఈ రకమైన సూత్రీకరణలు స్పష్టంగా లేదా అపారదర్శక రకంలో ఉత్పత్తి చేయబడవు.
సీలాంట్లు అభివృద్ధి
కొత్త సీలెంట్‌ను అభివృద్ధి చేయడానికి 3 దశలు ఉన్నాయి.
1) ల్యాబ్‌లో భావన, ఉత్పత్తి మరియు పరీక్ష-చాలా చిన్న వాల్యూమ్‌లు
ఇక్కడ, ల్యాబ్ కెమిస్ట్ కొత్త ఆలోచనలను కలిగి ఉంటాడు మరియు సాధారణంగా 100 గ్రాముల సీలెంట్‌తో అది ఎలా నయం అవుతుందో మరియు ఎలాంటి రబ్బరు ఉత్పత్తి చేయబడుతుందో చూడడానికి ఒక హ్యాండ్ బ్యాచ్‌తో ప్రారంభమవుతుంది. ఇప్పుడు FlackTek Inc నుండి "The Hauschild Speed Mix" అనే కొత్త మెషీన్ అందుబాటులో ఉంది. ఈ ప్రత్యేక యంత్రం గాలిని బయటకు పంపే సమయంలో ఈ చిన్న 100g బ్యాచ్‌లను సెకన్లలో కలపడానికి అనువైనది. ఇది ఇప్పుడు డెవలపర్‌ని ఈ చిన్న బ్యాచ్‌ల భౌతిక లక్షణాలను పరీక్షించడానికి అనుమతిస్తుంది కాబట్టి ఇది చాలా ముఖ్యం. ఫ్యూమ్డ్ సిలికా లేదా అవక్షేపించిన సుద్దలు వంటి ఇతర పూరకాలను సుమారు 8 సెకన్లలో సిలికాన్‌లో కలపవచ్చు. డి-ఎయిరింగ్ దాదాపు 20-25 సెకన్లు పడుతుంది. యంత్రం ద్వంద్వ అసమాన సెంట్రిఫ్యూజ్ మెకానిజం ద్వారా పనిచేస్తుంది, ఇది ప్రాథమికంగా కణాలను వాటి స్వంత మిక్సింగ్ చేతులుగా ఉపయోగిస్తుంది. గరిష్ట మిక్స్ పరిమాణం 100 గ్రాములు మరియు డిస్పోజబుల్‌తో సహా అనేక రకాల కప్పులు అందుబాటులో ఉన్నాయి, అంటే ఖచ్చితంగా శుభ్రపరచడం లేదు.
సూత్రీకరణ ప్రక్రియలో కీలకం పదార్థాల రకాలు మాత్రమే కాదు, అదనంగా మరియు మిక్స్ సమయాల క్రమం కూడా. సహజంగా గాలిని మినహాయించడం లేదా తీసివేయడం అనేది ఉత్పత్తికి షెల్ఫ్ జీవితాన్ని అనుమతించడం ముఖ్యం, ఎందుకంటే గాలి బుడగలు తేమను కలిగి ఉంటాయి, దీని వలన సీలెంట్ లోపల నుండి నయం అవుతుంది.
రసాయన శాస్త్రవేత్త 3-4 చిన్న 110 ml (3oz) ట్యూబ్‌లను ఉత్పత్తి చేయగల 1 క్వార్ట్ ప్లానెటరీ మిక్సర్ వరకు తన నిర్దిష్ట అప్లికేషన్ స్కేల్స్‌కు అవసరమైన రకమైన సీలెంట్‌ను పొందిన తర్వాత. ఇది ప్రారంభ షెల్ఫ్ లైఫ్ టెస్టింగ్ మరియు అడెషన్ టెస్ట్‌తో పాటు ఏవైనా ఇతర ప్రత్యేక అవసరాలకు తగిన మెటీరియల్.
అతను మరింత లోతుగా పరీక్షించడం మరియు కస్టమర్ నమూనా కోసం 8-12 10 oz ట్యూబ్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి 1 లేదా 2 గాలన్ యంత్రానికి వెళ్లవచ్చు. సీలెంట్ కుండ నుండి మెటల్ సిలిండర్ ద్వారా ప్యాకేజింగ్ సిలిండర్‌పై సరిపోయే గుళికలోకి వెలికి తీయబడుతుంది. ఈ పరీక్షల తరువాత, అతను స్కేల్ అప్ కోసం సిద్ధంగా ఉన్నాడు.
2) స్కేల్-అప్ మరియు ఫైన్ ట్యూనింగ్-మీడియం వాల్యూమ్‌లు
స్కేల్ అప్‌లో, ల్యాబ్ ఫార్ములేషన్ ఇప్పుడు పెద్ద మెషీన్‌లో సాధారణంగా 100-200 కిలోల పరిధిలో లేదా డ్రమ్‌లో ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది. ఈ దశ రెండు ప్రధాన ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది
ఎ) మిక్సింగ్ మరియు డిస్పర్షన్ రేట్లు, రియాక్షన్ రేట్లు మరియు మిక్స్‌లోని విభిన్న మొత్తాల వల్ల సంభవించే 4 lb పరిమాణం మరియు ఈ పెద్ద పరిమాణం మధ్య ఏవైనా ముఖ్యమైన మార్పులు ఉన్నాయో లేదో చూడటానికి మరియు
బి) కాబోయే కస్టమర్‌లను శాంపిల్ చేయడానికి తగినంత మెటీరియల్‌ని ఉత్పత్తి చేయడానికి మరియు ఉద్యోగంలో కొంత నిజమైన ఫీడ్‌బ్యాక్‌ను పొందడానికి.
ఈ 50 గ్యాలన్ల యంత్రం పారిశ్రామిక ఉత్పత్తులకు తక్కువ వాల్యూమ్‌లు లేదా ప్రత్యేక రంగులు అవసరమైనప్పుడు మరియు ఒక్కో రకానికి చెందిన ఒక డ్రమ్‌ను మాత్రమే ఉత్పత్తి చేయడానికి చాలా ఉపయోగకరంగా ఉంటుంది.
అనేక రకాల మిక్సింగ్ యంత్రాలు ఉన్నాయి. సాధారణంగా ఉపయోగించే రెండు ప్లానెటరీ మిక్సర్లు (పైన చూపిన విధంగా) మరియు హై-స్పీడ్ డిస్పర్సర్‌లు. అధిక స్నిగ్ధత మిశ్రమాలకు ఒక గ్రహం మంచిది, అయితే డిస్పర్సర్ ముఖ్యంగా తక్కువ స్నిగ్ధత ప్రవహించే వ్యవస్థలలో మెరుగ్గా పని చేస్తుంది. సాధారణ నిర్మాణ సీలాంట్లలో, మిక్సింగ్ సమయం మరియు హై స్పీడ్ డిస్పర్సర్ యొక్క సంభావ్య ఉష్ణ ఉత్పత్తికి శ్రద్ధ చూపేంత వరకు యంత్రాన్ని ఉపయోగించవచ్చు.
3) పూర్తి స్థాయి ఉత్పత్తి పరిమాణాలు
తుది ఉత్పత్తి, బ్యాచ్ లేదా నిరంతరాయంగా ఉండవచ్చు, ఆశాజనక స్కేల్ అప్ స్టెప్ నుండి తుది సూత్రీకరణను పునరుత్పత్తి చేస్తుంది. సాధారణంగా, సాపేక్షంగా తక్కువ మొత్తంలో (2 లేదా 3 బ్యాచ్‌లు లేదా 1-2 గంటల నిరంతరాయంగా) మెటీరియల్ మొదట ఉత్పత్తి పరికరాలలో ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది మరియు సాధారణ ఉత్పత్తికి ముందు తనిఖీ చేయబడుతుంది.
టెస్టింగ్ -ఏమిటి మరియు ఎలా పరీక్షించాలి.
ఏమిటి
భౌతిక లక్షణాలు-పొడుగు, తన్యత బలం మరియు మాడ్యులస్
తగిన ఉపరితలానికి సంశ్లేషణ
షెల్ఫ్ లైఫ్-రెండూ వేగవంతం మరియు గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద
క్యూర్ రేట్లు-కాలక్రమేణా చర్మం, ఖాళీ సమయం, స్క్రాచ్ సమయం మరియు నివారణ ద్వారా, రంగులు ఉష్ణోగ్రత స్థిరత్వం లేదా నూనె వంటి వివిధ ద్రవాలలో స్థిరత్వం
అదనంగా, ఇతర కీలక లక్షణాలు తనిఖీ చేయబడతాయి లేదా గమనించబడతాయి: స్థిరత్వం, తక్కువ వాసన, తుప్పు మరియు సాధారణ ప్రదర్శన.
ఎలా
సీలెంట్ యొక్క షీట్ బయటకు తీయబడుతుంది మరియు ఒక వారం పాటు నయం చేయడానికి వదిలివేయబడుతుంది. పొడుగు, మాడ్యులస్ మరియు తన్యత బలం వంటి భౌతిక లక్షణాలను కొలవడానికి ప్రత్యేక డంబ్ బెల్ కత్తిరించబడుతుంది మరియు టెన్సిల్ టెస్టర్‌లో ఉంచబడుతుంది. ప్రత్యేకంగా తయారు చేయబడిన నమూనాలపై సంశ్లేషణ / సంశ్లేషణ శక్తులను కొలవడానికి కూడా వీటిని ఉపయోగిస్తారు. సాధారణ అవును-కాదు సంశ్లేషణ పరీక్షలు ప్రశ్నార్థకమైన సబ్‌స్ట్రేట్‌లపైకి క్యూర్డ్ చేయబడిన పదార్థం యొక్క పూసలను లాగడం ద్వారా నిర్వహించబడతాయి.
షోర్-ఎ మీటర్ రబ్బరు యొక్క కాఠిన్యాన్ని కొలుస్తుంది. ఈ పరికరం క్యూర్డ్ శాంపిల్‌లో ఒక బిందువును నొక్కినప్పుడు బరువు మరియు గేజ్ వలె కనిపిస్తుంది. పాయింట్ రబ్బరులోకి చొచ్చుకుపోతే, రబ్బరు మృదువుగా ఉంటుంది మరియు విలువ తక్కువగా ఉంటుంది. ఒక సాధారణ నిర్మాణ సీలెంట్ 15-35 పరిధిలో ఉంటుంది.
స్కిన్ ఓవర్ టైమ్స్, టాక్ ఫ్రీ టైమ్స్ మరియు ఇతర ప్రత్యేక స్కిన్ కొలతలు వేలితో లేదా ప్లాస్టిక్ షీట్‌లతో బరువులు వేయబడతాయి. ప్లాస్టిక్‌ను శుభ్రంగా తీసివేయడానికి ముందు సమయాన్ని కొలుస్తారు.
షెల్ఫ్ జీవితం కోసం, సీలెంట్ ట్యూబ్‌లు గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద (సహజంగా 1 సంవత్సరం షెల్ఫ్ జీవితాన్ని నిరూపించడానికి 1 సంవత్సరం పడుతుంది) లేదా ఎలివేటెడ్ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద, సాధారణంగా 50℃ 1,3,5,7 వారాలు. వృద్ధాప్యం తరువాత. ప్రక్రియ (వేగవంతమైన సందర్భంలో చల్లబరచడానికి అనుమతించబడిన ట్యూబ్), ట్యూబ్ నుండి పదార్థం వెలికితీయబడుతుంది మరియు దానిని నయం చేయడానికి అనుమతించబడిన షీట్‌లోకి లాగబడుతుంది. ఈ షీట్లలో ఏర్పడిన రబ్బరు యొక్క భౌతిక లక్షణాలను మునుపటిలా పరీక్షిస్తారు. తగిన షెల్ఫ్ జీవితాన్ని నిర్ణయించడానికి ఈ లక్షణాలను తాజాగా సమ్మేళనం చేసిన పదార్థాలతో పోల్చారు.
అవసరమైన చాలా పరీక్షల యొక్క నిర్దిష్ట వివరణాత్మక వివరణ ASTM హ్యాండ్‌బుక్‌లో చూడవచ్చు.
కొన్ని తుది చిట్కాలు
ఒక-భాగం సిలికాన్లు అత్యధిక నాణ్యత గల సీలాంట్లు అందుబాటులో ఉన్నాయి. వాటికి పరిమితులు ఉన్నాయి మరియు నిర్దిష్ట అవసరాలు కోరినట్లయితే అవి ప్రత్యేకంగా అభివృద్ధి చేయబడతాయి.
అన్ని ముడి పదార్థాలు వీలైనంత పొడిగా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడం కీలకం, సూత్రీకరణ స్థిరంగా ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో గాలి తీసివేయబడుతుంది.
డెవలప్ చేయడం మరియు పరీక్షించడం అనేది ఏదైనా ఒక పార్ట్ సీలెంట్‌కి సంబంధించి ఒకే రకమైన ప్రక్రియ, రకంతో సంబంధం లేకుండా-మీరు ఉత్పత్తి పరిమాణాలను తయారు చేయడానికి ముందు మీరు సాధ్యమయ్యే ప్రతి ఆస్తిని తనిఖీ చేశారని మరియు అప్లికేషన్ యొక్క అవసరాల గురించి మీకు స్పష్టమైన అవగాహన ఉందని నిర్ధారించుకోండి.
అప్లికేషన్ అవసరాలపై ఆధారపడి, సరైన నివారణ కెమిస్ట్రీని ఎంచుకోవచ్చు. ఉదాహరణకు, ఒక సిలికాన్ ఎంపిక చేయబడి, దుర్వాసన, తుప్పు మరియు సంశ్లేషణ ముఖ్యమైనవిగా పరిగణించబడకపోతే తక్కువ ధర అవసరం అయితే, అసిటాక్సీ వెళ్ళడానికి మార్గం. అయినప్పటికీ, తుప్పుపట్టిన లోహ భాగాలు చేరి ఉంటే లేదా ప్రత్యేకమైన నిగనిగలాడే రంగులో ప్లాస్టిక్‌కు ప్రత్యేక సంశ్లేషణ అవసరమైతే మీకు ఆక్సిమ్ అవసరం.
[1] డేల్ ఫ్లాకెట్. సిలికాన్ సమ్మేళనాలు: సిలేన్స్ మరియు సిలికాన్లు [M]. గెలెస్ట్ ఇంక్: 433-439
* ఒలివియా సిలికాన్ సీలెంట్ నుండి ఫోటో
పోస్ట్ సమయం: మార్చి-31-2024
