కాదు, నిజాయితీగా చెప్పాలంటే, ఇది బోరింగ్‌గా ఉండదు - ముఖ్యంగా మీరు సాగే రబ్బరు వస్తువులను ఇష్టపడితే. మీరు చదివితే, వన్-పార్ట్ సిలికాన్ సీలెంట్ల గురించి మీరు ఎప్పుడైనా తెలుసుకోవాలనుకున్న దాదాపు ప్రతిదీ మీరు కనుగొంటారు.
1) అవి ఏమిటి
2) వాటిని ఎలా తయారు చేయాలి
3) వాటిని ఎక్కడ ఉపయోగించాలి
పరిచయం
ఒక-భాగం సిలికాన్ సీలెంట్ అంటే ఏమిటి?
రసాయనికంగా క్యూరింగ్ చేసే సీలెంట్లలో అనేక రకాలు ఉన్నాయి - సిలికాన్, పాలియురేతేన్ మరియు పాలీసల్ఫైడ్ అనేవి బాగా ప్రసిద్ధి చెందాయి. ఈ పేరు ఇందులో ఉన్న అణువుల వెన్నెముక నుండి వచ్చింది.
సిలికాన్ వెన్నెముక:
Si – O – Si - O – Si – O – Si
సవరించిన సిలికాన్ అనేది ఒక కొత్త సాంకేతికత (కనీసం USలో) మరియు వాస్తవానికి దీని అర్థం సిలేన్ కెమిస్ట్రీతో నయమయ్యే సేంద్రీయ వెన్నెముక. దీనికి ఉదాహరణ ఆల్కాక్సిసిలేన్ టెర్మినేటెడ్ పాలీప్రొఫైలిన్ ఆక్సైడ్.
ఈ రసాయన శాస్త్రాలన్నీ ఒక భాగం లేదా రెండు భాగాలుగా ఉండవచ్చు, ఇది స్పష్టంగా మీరు వస్తువును నయం చేయడానికి అవసరమైన భాగాల సంఖ్యకు సంబంధించినది. అందువల్ల, ఒక భాగం అంటే ట్యూబ్, కార్ట్రిడ్జ్ లేదా పెయిల్ తెరవండి, మీ పదార్థం నయమవుతుంది. సాధారణంగా, ఈ ఒక-భాగ వ్యవస్థలు గాలిలోని తేమతో స్పందించి రబ్బరుగా మారుతాయి.
కాబట్టి, ఒక-భాగం సిలికాన్ అనేది గాలికి గురైనప్పుడు, అది సిలికాన్ రబ్బరును ఉత్పత్తి చేసే వరకు ట్యూబ్‌లో స్థిరంగా ఉండే వ్యవస్థ.
ప్రయోజనాలు
ఒక భాగం సిలికాన్లు అనేక ప్రత్యేక ప్రయోజనాలను కలిగి ఉన్నాయి.
-సరిగ్గా సమ్మేళనం చేసినప్పుడు అవి అద్భుతమైన సంశ్లేషణ మరియు భౌతిక లక్షణాలతో చాలా స్థిరంగా మరియు నమ్మదగినవి. కనీసం ఒక సంవత్సరం షెల్ఫ్ లైఫ్ (మీరు దానిని ఉపయోగించే ముందు ట్యూబ్‌లో వదిలివేయగల సమయం) సాధారణం, కొన్ని ఫార్ములేషన్లు చాలా సంవత్సరాలు ఉంటాయి. సిలికాన్లు కూడా నిస్సందేహంగా ఉత్తమ దీర్ఘకాలిక పనితీరును కలిగి ఉంటాయి. UV ఎక్స్‌పోజర్ ప్రభావం లేకుండా వాటి భౌతిక లక్షణాలు కాలక్రమేణా మారవు మరియు అదనంగా, అవి ఇతర సీలెంట్ల కంటే కనీసం 50℃ కంటే ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రత స్థిరత్వాన్ని ప్రదర్శిస్తాయి.
-ఒక భాగం సిలికాన్లు సాపేక్షంగా వేగంగా నయమవుతాయి, సాధారణంగా 5 నుండి 10 నిమిషాల్లో చర్మం అభివృద్ధి చెందుతుంది, ఒక గంటలోపు టాక్ ఫ్రీగా మారుతుంది మరియు ఒక రోజు కంటే తక్కువ సమయంలో 1/10 అంగుళాల లోతులో సాగే రబ్బరుగా క్యూరింగ్ అవుతుంది. ఉపరితలం చక్కని రబ్బరు అనుభూతిని కలిగి ఉంటుంది.
-వాటిని అపారదర్శకంగా తయారు చేయవచ్చు, ఇది దానికదే ఒక ముఖ్యమైన లక్షణం (అపారదర్శక రంగు ఎక్కువగా ఉపయోగించబడుతుంది), వాటిని ఏ రంగుకైనా వర్ణద్రవ్యం చేయడం చాలా సులభం.
పరిమితులు
సిలికాన్లకు రెండు ప్రధాన పరిమితులు ఉన్నాయి.
1) వాటిని వాటర్ బేస్ పెయింట్ తో పెయింట్ చేయలేము - సాల్వెంట్ బేస్ పెయింట్ తో కూడా ఇది గమ్మత్తుగా ఉంటుంది.
2) క్యూరింగ్ తర్వాత, సీలెంట్ దాని సిలికాన్ ప్లాస్టిసైజర్‌లో కొంత భాగాన్ని విడుదల చేయగలదు, దీనిని భవన విస్తరణ జాయింట్‌లో ఉపయోగించినప్పుడు, జాయింట్ అంచున వికారమైన మరకలను సృష్టించవచ్చు.
అయితే, ఒకే భాగం కావడం వల్లనే వేగవంతమైన లోతైన విభాగాన్ని క్యూర్ ద్వారా పొందడం అసాధ్యం ఎందుకంటే వ్యవస్థ గాలితో స్పందించాలి కాబట్టి పై నుండి క్రిందికి క్యూరింగ్ అవుతుంది. కొంచెం నిర్దిష్టంగా చెప్పాలంటే, సిలికాన్‌లను ఇన్సులేటెడ్ గాజు కిటికీలలో ఏకైక సీల్‌గా ఉపయోగించలేము ఎందుకంటే. అవి బల్క్ లిక్విడ్ నీటిని బయటకు ఉంచడంలో అద్భుతమైనవి అయినప్పటికీ, నీటి ఆవిరి క్యూర్డ్ సిలికాన్ రబ్బరు ద్వారా సాపేక్షంగా సులభంగా వెళుతుంది, దీని వలన IG యూనిట్లు పొగమంచుకు గురవుతాయి.
మార్కెట్ ప్రాంతాలు మరియు ఉపయోగాలు
పైన పేర్కొన్న రెండు పరిమితులు సమస్యలను కలిగించే చోట, కొంతమంది భవన యజమానులను నిరాశపరిచే విధంగా, ఒక-భాగం సిలికాన్‌లను దాదాపు ఎక్కడైనా మరియు ప్రతిచోటా ఉపయోగిస్తారు.
నిర్మాణం మరియు DIY మార్కెట్లు ప్రధాన పరిమాణానికి కారణమవుతాయి, తరువాత ఆటోమోటివ్, ఇండస్ట్రియల్, ఎలక్ట్రానిక్స్ మరియు ఏరోస్పేస్ ఉన్నాయి. అన్ని సీలెంట్ల మాదిరిగానే, సిలికాన్‌ల యొక్క ప్రధాన విధి ఏమిటంటే, నీరు లేదా చిత్తుప్రతులు రాకుండా నిరోధించడానికి రెండు సారూప్య లేదా అసమాన ఉపరితలాల మధ్య అంతరాన్ని అతుక్కొని పూరించడం. కొన్నిసార్లు ఒక సూత్రీకరణను మరింత ప్రవహించేలా చేయడం తప్ప మార్చలేరు, దానిపై అది పూతగా మారుతుంది. పూత, అంటుకునే మరియు సీలెంట్ మధ్య తేడాను గుర్తించడానికి ఉత్తమ మార్గం సులభం. ఒక సీలెంట్ రెండు ఉపరితలాల మధ్య సీల్స్‌ను సీల్స్ చేస్తుంది, అయితే ఒక పూత ఒకదానిని మాత్రమే కవర్ చేస్తుంది మరియు రక్షిస్తుంది, అయితే ఒక అంటుకునే పదార్థం రెండు ఉపరితలాలను విస్తృతంగా కలిపి ఉంచుతుంది. స్ట్రక్చరల్ గ్లేజింగ్ లేదా ఇన్సులేటెడ్ గ్లేజింగ్‌లో ఉపయోగించినప్పుడు సీలెంట్ ఒక అంటుకునేలా ఉంటుంది, అయినప్పటికీ, ఇది ఇప్పటికీ రెండు ఉపరితలాలను కలిపి ఉంచడంతో పాటు వాటిని సీల్స్ చేయడానికి పనిచేస్తుంది.
ప్రాథమిక రసాయన శాస్త్రం
క్యూర్డ్ కాని స్థితిలో ఉన్న సిలికాన్ సీలెంట్ సాధారణంగా మందపాటి పేస్ట్ లేదా క్రీమ్ లాగా కనిపిస్తుంది. గాలికి గురైనప్పుడు, సిలికాన్ పాలిమర్ యొక్క రియాక్టివ్ ఎండ్ గ్రూపులు హైడ్రోలైజ్ (నీటితో చర్య జరుపుతాయి) మరియు తరువాత ఒకదానితో ఒకటి కలిసి, నీటిని విడుదల చేసి, పొడవైన పాలిమర్ గొలుసులను ఏర్పరుస్తాయి, ఇవి ఒకదానితో ఒకటి చర్య జరుపుతూనే ఉంటాయి, చివరికి పేస్ట్ ఆకట్టుకునే రబ్బరుగా మారుతుంది. సిలికాన్ పాలిమర్ చివర ఉన్న రియాక్టివ్ గ్రూప్ ఫార్ములేషన్ యొక్క అతి ముఖ్యమైన భాగం (పాలిమర్‌ను మినహాయించి) క్రాస్‌లింకర్ నుండి వస్తుంది. క్రాస్‌లింకర్ అనేది సీలెంట్‌కు వాసన మరియు క్యూర్ రేటు వంటి దాని లక్షణ లక్షణాలను నేరుగా ఇస్తుంది లేదా ఫిల్లర్లు మరియు అడెషన్ ప్రమోటర్‌ల వంటి నిర్దిష్ట క్రాస్‌లింకర్ వ్యవస్థలతో ఉపయోగించబడే ఇతర ముడి పదార్థాల కారణంగా పరోక్షంగా రంగు, అడెషన్ మొదలైన లక్షణాలను ఇస్తుంది. సరైన క్రాస్‌లింకర్‌ను ఎంచుకోవడం సీలెంట్ యొక్క తుది లక్షణాలను నిర్ణయించడంలో కీలకం.
క్యూరింగ్ రకాలు
అనేక విభిన్న క్యూరింగ్ వ్యవస్థలు ఉన్నాయి.
1) అసిటాక్సీ (ఆమ్ల వినెగర్ వాసన)
2) ఆక్సిమ్
3) ఆల్కాక్సీ
4) బెంజమైడ్
5) అమైన్
6) అమైనోక్సీ
ఆక్సిమ్‌లు, ఆల్కాక్సీలు మరియు బెంజామైడ్‌లు (యూరప్‌లో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నవి) తటస్థ లేదా ఆమ్ల రహిత వ్యవస్థలు అని పిలవబడతాయి. అమైన్‌లు మరియు అమైనోక్సీ వ్యవస్థలు అమ్మోనియా వాసన కలిగి ఉంటాయి మరియు సాధారణంగా ఆటోమోటివ్ మరియు పారిశ్రామిక ప్రాంతాలలో లేదా నిర్దిష్ట బహిరంగ నిర్మాణ అనువర్తనాల్లో ఎక్కువగా ఉపయోగించబడతాయి.
ముడి పదార్థాలు
ఫార్ములేషన్లు అనేక విభిన్న భాగాలను కలిగి ఉంటాయి, వాటిలో కొన్ని ఉద్దేశించిన తుది ఉపయోగం ఆధారంగా ఐచ్ఛికం.
రియాక్టివ్ పాలిమర్ మరియు క్రాస్‌లింకర్ మాత్రమే అత్యంత అవసరమైన ముడి పదార్థాలు. అయితే, ఫిల్లర్లు, అడెషన్ ప్రమోటర్లు, నాన్ రియాక్టివ్ (ప్లాస్టిసైజింగ్) పాలిమర్ మరియు ఉత్ప్రేరకాలు దాదాపు ఎల్లప్పుడూ జోడించబడతాయి. అదనంగా, కలర్ పేస్ట్‌లు, శిలీంద్రనాశకాలు, జ్వాల-నిరోధకాలు మరియు ఉష్ణ స్థిరీకరణలు వంటి అనేక ఇతర సంకలనాలను ఉపయోగించవచ్చు.
ప్రాథమిక సూత్రీకరణలు
ఒక సాధారణ ఆక్సిమ్ నిర్మాణం లేదా DIY సీలెంట్ ఫార్ములేషన్ ఇలా కనిపిస్తుంది:
| % | ||
| పాలీడైమెథైల్సిలోక్సేన్, OH 50,000cps తో ముగించబడింది | 65.9 తెలుగు | పాలిమర్ |
| పాలీడైమిథైల్సిలోక్సేన్, ట్రైమిథైల్ టెర్మినేటెడ్, 1000cps | 20 | ప్లాస్టిసైజర్ |
| మిథైల్ట్రియోక్సిమినోసిలేన్ | 5 | క్రాస్‌లింకర్ |
| అమినోప్రొపైల్ ట్రైథాక్సిసిలేన్ | 1 | అథెషన్ ప్రమోటర్ |
| 150 చ.మీ/గ్రా ఉపరితల వైశాల్యం ఫ్యూమ్డ్ సిలికా | 8 | ఫిల్లర్ |
| డైబ్యూటిల్టిన్ డైలారేట్ | 0.1 समानिक समानी | ఉత్ప్రేరకం |
| మొత్తం | 100 లు |
భౌతిక లక్షణాలు
సాధారణ భౌతిక లక్షణాలు:
| పొడుగు (%) | 550 అంటే ఏమిటి? |
| తన్యత బలం (MPa) | 1.9 ఐరన్ |
| 100 పొడుగు వద్ద మాడ్యులస్ (MPa) | 0.4 समानिक समानी समानी स्तुत्र |
| షోర్ ఎ కాఠిన్యం | 22 |
| కాలక్రమేణా చర్మం (నిమిషం) | 10 |
| ఖాళీ సమయం (నిమి) తీసుకోండి | 60 |
| స్క్రాచ్ సమయం (నిమి) | 120 తెలుగు |
| క్యూర్ ద్వారా (24 గంటల్లో మి.మీ.) | 2 |
ఇతర క్రాస్‌లింకర్‌లను ఉపయోగించే ఫార్ములేషన్లు ఒకేలా కనిపిస్తాయి, బహుశా క్రాస్‌లింకర్ స్థాయి, సంశ్లేషణ ప్రమోటర్ రకం మరియు క్యూరింగ్ ఉత్ప్రేరకాలలో తేడా ఉంటుంది. చైన్ ఎక్స్‌టెండర్‌లు ప్రమేయం లేకపోతే వాటి భౌతిక లక్షణాలు కొద్దిగా మారుతూ ఉంటాయి. పెద్ద మొత్తంలో చాక్ ఫిల్లర్ ఉపయోగించకపోతే కొన్ని వ్యవస్థలను సులభంగా తయారు చేయలేము. ఈ రకమైన ఫార్ములేషన్‌లను స్పష్టమైన లేదా అపారదర్శక రకంలో ఉత్పత్తి చేయలేము.
అభివృద్ధి చెందుతున్న సీలెంట్లు
కొత్త సీలెంట్‌ను అభివృద్ధి చేయడానికి 3 దశలు ఉన్నాయి.
1) ప్రయోగశాలలో భావన, ఉత్పత్తి మరియు పరీక్ష - చాలా తక్కువ పరిమాణంలో
ఇక్కడ, ల్యాబ్ కెమిస్ట్ కొత్త ఆలోచనలను కలిగి ఉంటాడు మరియు సాధారణంగా 100 గ్రాముల సీలెంట్ యొక్క హ్యాండ్ బ్యాచ్‌తో ప్రారంభిస్తాడు, అది ఎలా నయమవుతుందో మరియు ఏ రకమైన రబ్బరు ఉత్పత్తి అవుతుందో చూడటానికి. ఇప్పుడు ఫ్లాక్‌టెక్ ఇంక్ నుండి "ది హౌస్‌చైల్డ్ స్పీడ్ మిక్స్" అనే కొత్త యంత్రం అందుబాటులో ఉంది. ఈ ప్రత్యేకమైన యంత్రం గాలిని బయటకు పంపుతూ ఈ చిన్న 100 గ్రాముల బ్యాచ్‌లను సెకన్లలో కలపడానికి అనువైనది. ఇది ఇప్పుడు డెవలపర్ ఈ చిన్న బ్యాచ్‌ల భౌతిక లక్షణాలను వాస్తవంగా పరీక్షించడానికి అనుమతిస్తుంది కాబట్టి ఇది ముఖ్యం. ఫ్యూమ్డ్ సిలికా లేదా అవక్షేపిత సుద్దలు వంటి ఇతర ఫిల్లర్‌లను దాదాపు 8 సెకన్లలో సిలికాన్‌లో కలపవచ్చు. డీ-ఎయిరింగ్‌కు దాదాపు 20-25 సెకన్లు పడుతుంది. ఈ యంత్రం డ్యూయల్ అసిమెట్రిక్ సెంట్రిఫ్యూజ్ మెకానిజం ద్వారా పనిచేస్తుంది, ఇది ప్రాథమికంగా కణాలను వాటి స్వంత మిక్సింగ్ ఆర్మ్‌లుగా ఉపయోగిస్తుంది. గరిష్ట మిక్స్ పరిమాణం 100 గ్రాములు మరియు డిస్పోజబుల్‌తో సహా అనేక విభిన్న కప్పు రకాలు అందుబాటులో ఉన్నాయి, అంటే పూర్తిగా శుభ్రపరచడం లేదు.
సూత్రీకరణ ప్రక్రియలో కీలకం పదార్థాల రకాలు మాత్రమే కాదు, అదనంగా మరియు కలపాల్సిన సమయాల క్రమం కూడా. ఉత్పత్తి షెల్ఫ్ జీవితాన్ని కలిగి ఉండటానికి సహజంగానే గాలిని మినహాయించడం లేదా తొలగించడం ముఖ్యం, ఎందుకంటే గాలి బుడగలు తేమను కలిగి ఉంటాయి, ఇది సీలెంట్ లోపలి నుండి నయం కావడానికి కారణమవుతుంది.
రసాయన శాస్త్రవేత్త తన ప్రత్యేక అప్లికేషన్ స్కేల్స్‌కు అవసరమైన సీలెంట్ రకాన్ని పొందిన తర్వాత, 1 క్వార్ట్ ప్లానెటరీ మిక్సర్ వరకు స్కేల్ చేయబడుతుంది, ఇది దాదాపు 3-4 చిన్న 110 ml (3oz) ట్యూబ్‌లను ఉత్పత్తి చేయగలదు. ఇది ప్రారంభ షెల్ఫ్ లైఫ్ టెస్టింగ్ మరియు అడెషన్ టెస్ట్‌తో పాటు ఏవైనా ఇతర ప్రత్యేక అవసరాలకు సరిపోతుంది.
తరువాత అతను 1 లేదా 2 గాలన్ యంత్రానికి వెళ్లి 8-12 10 oz గొట్టాలను ఉత్పత్తి చేసి మరింత లోతుగా పరీక్షించడం మరియు కస్టమర్ నమూనా తీసుకోవడం కోసం ప్రయత్నించవచ్చు. సీలెంట్‌ను కుండ నుండి మెటల్ సిలిండర్ ద్వారా ప్యాకేజింగ్ సిలిండర్‌పై సరిపోయే కార్ట్రిడ్జ్‌లోకి బయటకు తీస్తారు. ఈ పరీక్షల తర్వాత, అతను స్కేల్ అప్‌కు సిద్ధంగా ఉంటాడు.
2) స్కేల్-అప్ మరియు ఫైన్ ట్యూనింగ్-మీడియం వాల్యూమ్‌లు
స్కేల్ అప్‌లో, ల్యాబ్ ఫార్ములేషన్ ఇప్పుడు పెద్ద యంత్రంలో సాధారణంగా 100-200 కిలోల లేదా డ్రమ్ పరిధిలో ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది. ఈ దశకు రెండు ప్రధాన ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి.
a) 4 lb పరిమాణానికి మరియు ఈ పెద్ద పరిమాణానికి మధ్య ఏవైనా ముఖ్యమైన మార్పులు ఉన్నాయా అని చూడటానికి, ఇది మిక్సింగ్ మరియు డిస్పర్షన్ రేట్లు, ప్రతిచర్య రేట్లు మరియు మిశ్రమంలో వివిధ పరిమాణాల షీర్ ఫలితంగా ఉండవచ్చు, మరియు
బి) కాబోయే కస్టమర్లను నమూనా చేయడానికి మరియు కొంత నిజమైన ఉద్యోగ అభిప్రాయాన్ని పొందడానికి తగినంత సామగ్రిని ఉత్పత్తి చేయడానికి.
ఈ 50 గాలన్ల యంత్రం పారిశ్రామిక ఉత్పత్తులకు కూడా చాలా ఉపయోగకరంగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే తక్కువ వాల్యూమ్‌లు లేదా ప్రత్యేక రంగులు అవసరమైనప్పుడు మరియు ఒకేసారి ప్రతి రకానికి చెందిన ఒక డ్రమ్‌ను మాత్రమే ఉత్పత్తి చేయాల్సి ఉంటుంది.
మిక్సింగ్ యంత్రాలలో అనేక రకాలు ఉన్నాయి. సాధారణంగా ఉపయోగించే రెండు ప్లానెటరీ మిక్సర్లు (పైన చూపిన విధంగా) మరియు హై-స్పీడ్ డిస్పర్సర్లు. ప్లానెటరీ అధిక స్నిగ్ధత మిశ్రమాలకు మంచిది, అయితే డిస్పర్సర్ ముఖ్యంగా తక్కువ స్నిగ్ధత ప్రవహించే వ్యవస్థలలో మెరుగ్గా పనిచేస్తుంది. సాధారణ నిర్మాణ సీలెంట్లలో, మిక్సింగ్ సమయం మరియు హై స్పీడ్ డిస్పర్సర్ యొక్క సంభావ్య ఉష్ణ ఉత్పత్తిపై శ్రద్ధ చూపేంత వరకు రెండు యంత్రాలను ఉపయోగించవచ్చు.
3) పూర్తి స్థాయి ఉత్పత్తి పరిమాణాలు
బ్యాచ్ లేదా నిరంతరాయంగా ఉండే తుది ఉత్పత్తి, స్కేల్ అప్ స్టెప్ నుండి తుది సూత్రీకరణను పునరుత్పత్తి చేస్తుందని ఆశిస్తున్నాము. సాధారణంగా, సాపేక్షంగా తక్కువ మొత్తంలో (2 లేదా 3 బ్యాచ్‌లు లేదా 1-2 గంటల నిరంతర) పదార్థం ఉత్పత్తి పరికరాలలో మొదట ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది మరియు సాధారణ ఉత్పత్తి జరిగే ముందు తనిఖీ చేయబడుతుంది.
పరీక్ష - ఏమి మరియు ఎలా పరీక్షించాలి.
ఏమిటి
భౌతిక లక్షణాలు-పొడుగు, తన్యత బలం మరియు మాడ్యులస్
తగిన ఉపరితలానికి అంటుకోవడం
షెల్ఫ్ లైఫ్ - వేగవంతం చేయబడిన మరియు గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద రెండూ
క్యూర్ రేట్లు- కాలక్రమేణా చర్మం, టాక్ ఫ్రీ టైమ్, స్క్రాచ్ టైమ్ మరియు క్యూర్ ద్వారా, రంగులు నూనె వంటి వివిధ ద్రవాలలో ఉష్ణోగ్రత స్థిరత్వం లేదా స్థిరత్వం
అదనంగా, ఇతర కీలక లక్షణాలు తనిఖీ చేయబడతాయి లేదా గమనించబడతాయి: స్థిరత్వం, తక్కువ వాసన, తుప్పు పట్టే గుణం మరియు సాధారణ రూపం.
ఎలా
ఒక సీలెంట్ షీట్ తీసి ఒక వారం పాటు క్యూర్ చేయడానికి వదిలివేస్తారు. తర్వాత ఒక ప్రత్యేక డంబ్ బెల్‌ను కత్తిరించి, పొడుగు, మాడ్యులస్ మరియు తన్యత బలం వంటి భౌతిక లక్షణాలను కొలవడానికి టెన్సైల్ టెస్టర్‌లో ఉంచుతారు. ప్రత్యేకంగా తయారు చేయబడిన నమూనాలపై సంశ్లేషణ/సంశ్లేషణ శక్తులను కొలవడానికి కూడా వీటిని ఉపయోగిస్తారు. ప్రశ్నలోని ఉపరితలాలపై క్యూర్ చేయబడిన పదార్థం యొక్క పూసలను లాగడం ద్వారా సరళమైన అవును-కాదు సంశ్లేషణ పరీక్షలను నిర్వహిస్తారు.
షోర్-ఎ మీటర్ రబ్బరు కాఠిన్యాన్ని కొలుస్తుంది. ఈ పరికరం బరువు మరియు గేజ్ లాగా కనిపిస్తుంది, క్యూర్డ్ నమూనాలోకి ఒక బిందువు నొక్కి ఉంచబడుతుంది. బిందువు రబ్బరులోకి ఎంత ఎక్కువగా చొచ్చుకుపోతుందో, రబ్బరు అంత మృదువుగా ఉంటుంది మరియు విలువ తక్కువగా ఉంటుంది. ఒక సాధారణ నిర్మాణ సీలెంట్ 15-35 పరిధిలో ఉంటుంది.
స్కిన్ ఓవర్ టైమ్స్, టాక్ ఫ్రీ టైమ్స్ మరియు ఇతర ప్రత్యేక స్కిన్ కొలతలు వేలితో లేదా బరువులు ఉన్న ప్లాస్టిక్ షీట్లతో నిర్వహిస్తారు. ప్లాస్టిక్‌ను శుభ్రంగా తీసివేయడానికి ముందు సమయాన్ని కొలుస్తారు.
షెల్ఫ్ లైఫ్ కోసం, సీలెంట్ ట్యూబ్‌లను గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద (సహజంగా 1 సంవత్సరం షెల్ఫ్ లైఫ్ నిరూపించడానికి 1 సంవత్సరం పడుతుంది) లేదా అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద, సాధారణంగా 1,3,5,7 వారాల పాటు 50℃ వద్ద పాతబడి ఉంచుతారు. వృద్ధాప్య ప్రక్రియ తర్వాత (త్వరణం చేయబడిన సందర్భంలో ట్యూబ్ చల్లబరచడానికి అనుమతించబడుతుంది), పదార్థాన్ని ట్యూబ్ నుండి బయటకు తీసి, ఒక షీట్‌లోకి లాగుతారు, అక్కడ అది నయమయ్యేలా అనుమతించబడుతుంది. ఈ షీట్లలో ఏర్పడిన రబ్బరు యొక్క భౌతిక లక్షణాలను మునుపటిలాగా పరీక్షిస్తారు. తగిన షెల్ఫ్ లైఫ్‌ను నిర్ణయించడానికి ఈ లక్షణాలను తాజాగా మిశ్రమ పదార్థాలతో పోల్చి చూస్తారు.
అవసరమైన చాలా పరీక్షల యొక్క నిర్దిష్ట వివరణాత్మక వివరణను ASTM హ్యాండ్‌బుక్‌లో చూడవచ్చు.
కొన్ని తుది చిట్కాలు
అందుబాటులో ఉన్న అత్యంత నాణ్యత గల సీలెంట్లు ఒక-భాగం సిలికాన్లు. వాటికి పరిమితులు ఉన్నాయి మరియు నిర్దిష్ట అవసరాలు అవసరమైతే వాటిని ప్రత్యేకంగా అభివృద్ధి చేయవచ్చు.
అన్ని ముడి పదార్థాలు వీలైనంత పొడిగా ఉన్నాయని, ఫార్ములా స్థిరంగా ఉందని మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో గాలి తొలగించబడిందని నిర్ధారించుకోవడం చాలా ముఖ్యం.
రకంతో సంబంధం లేకుండా ఏదైనా ఒక భాగం సీలెంట్‌కు అభివృద్ధి చేయడం మరియు పరీక్షించడం ప్రాథమికంగా ఒకే ప్రక్రియ - మీరు ఉత్పత్తి పరిమాణాలను తయారు చేయడం ప్రారంభించే ముందు ప్రతి సాధ్యమైన ఆస్తిని తనిఖీ చేశారని మరియు అప్లికేషన్ యొక్క అవసరాల గురించి మీకు స్పష్టమైన అవగాహన ఉందని నిర్ధారించుకోండి.
అప్లికేషన్ అవసరాలను బట్టి, సరైన క్యూర్ కెమిస్ట్రీని ఎంచుకోవచ్చు. ఉదాహరణకు, ఒక సిలికాన్ ఎంచుకోబడి, వాసన, తుప్పు మరియు సంశ్లేషణ ముఖ్యమైనవిగా పరిగణించబడకపోతే, తక్కువ ఖర్చు అవసరమైతే, అసిటాక్సీని ఉపయోగించాలి. అయితే, తుప్పు పట్టే అవకాశం ఉన్న లోహ భాగాలు ఉంటే లేదా ప్లాస్టిక్‌కు ప్రత్యేకమైన నిగనిగలాడే రంగులో ప్రత్యేక సంశ్లేషణ అవసరమైతే, మీకు ఆక్సిమ్ అవసరం.
[1] డేల్ ఫ్లాకెట్. సిలికాన్ సమ్మేళనాలు: సిలేన్లు మరియు సిలికాన్లు [M]. గెలెస్ట్ ఇంక్: 433-439
* ఒలివియా సిలికాన్ సీలెంట్ నుండి ఫోటో
పోస్ట్ సమయం: మార్చి-31-2024
