లేదు, ఇది విసుగు పుట్టించదు, నిజం చెప్పాలంటే-ముఖ్యంగా మీకు సాగే రబ్బరు వస్తువులు ఇష్టమైతే. మీరు ముందుకు చదివితే, వన్-పార్ట్ సిలికాన్ సీలెంట్ల గురించి మీరు తెలుసుకోవాలనుకున్న దాదాపు ప్రతి విషయాన్ని కనుగొంటారు.
1) అవి ఏమిటి
2) వాటిని ఎలా తయారు చేయాలి
3) వాటిని ఎక్కడ ఉపయోగించాలి
పరిచయం
ఒక భాగం సిలికాన్ సీలెంట్ అంటే ఏమిటి?
రసాయనికంగా గట్టిపడే సీలెంట్లు అనేక రకాలుగా ఉంటాయి - వాటిలో సిలికాన్, పాలియురేథేన్ మరియు పాలిసల్ఫైడ్ బాగా ప్రసిద్ధి చెందినవి. వాటి తయారీలో ఉపయోగించే అణువుల నిర్మాణం నుండి ఈ పేరు వచ్చింది.
సిలికాన్ వెన్నెముక ఈ విధంగా ఉంటుంది:
Si – O – Si - O – Si – O – Si
మాడిఫైడ్ సిలికాన్ అనేది ఒక కొత్త సాంకేతికత (కనీసం అమెరికాలోనైనా) మరియు దీని అర్థం వాస్తవానికి సిలేన్ కెమిస్ట్రీతో క్యూర్ చేయబడిన ఒక ఆర్గానిక్ బ్యాక్బోన్. ఆల్కాక్సిసిలేన్ టెర్మినేటెడ్ పాలీప్రొపీలిన్ ఆక్సైడ్ దీనికి ఒక ఉదాహరణ.
ఈ రసాయనాలన్నీ ఒక భాగం లేదా రెండు భాగాలుగా ఉంటాయి, ఇది స్పష్టంగా ఆ పదార్థం గట్టిపడటానికి అవసరమైన భాగాల సంఖ్యపై ఆధారపడి ఉంటుంది. అందువల్ల, ఒక భాగం అంటే కేవలం ట్యూబ్, కార్ట్రిడ్జ్ లేదా బకెట్ను తెరవడం, మరియు మీ పదార్థం గట్టిపడటం. సాధారణంగా, ఈ ఒక-భాగం వ్యవస్థలు గాలిలోని తేమతో చర్య జరిపి రబ్బరుగా మారతాయి.
కాబట్టి, ఒక భాగం సిలికాన్ అనేది గాలికి గురైనప్పుడు గట్టిపడి సిలికాన్ రబ్బరుగా మారే వరకు ట్యూబ్లో స్థిరంగా ఉండే ఒక వ్యవస్థ.
ప్రయోజనాలు
ఒక భాగం సిలికాన్లకు అనేక ప్రత్యేక ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి.
- వీటిని సరిగ్గా మిశ్రమం చేసినప్పుడు, అవి అద్భుతమైన అంటుకునే గుణం మరియు భౌతిక లక్షణాలతో చాలా స్థిరంగా, నమ్మదగినవిగా ఉంటాయి. కనీసం ఒక సంవత్సరం షెల్ఫ్ లైఫ్ (వాడకానికి ముందు ట్యూబ్లో ఉంచగలిగే సమయం) సాధారణం, కొన్ని ఫార్ములేషన్లు చాలా సంవత్సరాల పాటు నిల్వ ఉంటాయి. సిలికాన్లు నిస్సందేహంగా అత్యుత్తమ దీర్ఘకాలిక పనితీరును కూడా కలిగి ఉంటాయి. వాటి భౌతిక లక్షణాలు కాలక్రమేణా దాదాపుగా మారవు, UV కిరణాల ప్రభావం వాటిపై ఉండదు మరియు అదనంగా, అవి ఇతర సీలెంట్ల కంటే కనీసం 50℃ అధికంగా అద్భుతమైన ఉష్ణోగ్రత స్థిరత్వాన్ని ప్రదర్శిస్తాయి.
-ఒక భాగం సిలికాన్లు సాపేక్షంగా వేగంగా గట్టిపడతాయి, సాధారణంగా 5 నుండి 10 నిమిషాలలో ఒక పొరను ఏర్పరుస్తాయి, ఒక గంటలో జిగురు లేకుండా పోతాయి మరియు ఒక రోజు కంటే తక్కువ సమయంలో సుమారు 1/10 అంగుళం లోతులో సాగే రబ్బరులా గట్టిపడతాయి. ఉపరితలం ఒక మంచి రబ్బరు లాంటి స్పర్శను కలిగి ఉంటుంది.
-వాటిని అపారదర్శకంగా తయారు చేయగలగడం అనేది ఒక ముఖ్యమైన లక్షణం (అపారదర్శక రంగు అత్యధికంగా ఉపయోగించబడుతుంది), కాబట్టి వాటికి ఏ రంగునైనా అద్దడం చాలా సులభం.
పరిమితులు
సిలికోన్లకు రెండు ప్రధాన పరిమితులు ఉన్నాయి.
1) వాటికి నీటి ఆధారిత పెయింట్తో రంగు వేయలేరు - ద్రావణి ఆధారిత పెయింట్తో కూడా ఇది కష్టమే.
2) గట్టిపడిన తర్వాత, సీలెంట్ దానిలోని కొంత సిలికాన్ ప్లాస్టిసైజర్ను విడుదల చేయగలదు, దీనిని భవన విస్తరణ జాయింట్లో ఉపయోగించినప్పుడు, అది జాయింట్ అంచు వెంబడి చూడటానికి బాగోలేని మరకలను ఏర్పరచగలదు.
వాస్తవానికి, ఇది ఒకే భాగం కావడం వల్ల, లోతైన సెక్షన్ ద్వారా వేగంగా గట్టిపడటం అసాధ్యం. ఎందుకంటే ఈ వ్యవస్థ గాలితో చర్య జరపాల్సి ఉంటుంది, కాబట్టి ఇది పై నుండి క్రిందికి గట్టిపడుతుంది. మరింత వివరంగా చెప్పాలంటే, ఇన్సులేటెడ్ గ్లాస్ కిటికీలలో సిలికాన్లను ఏకైక సీల్గా ఉపయోగించలేము. ఎందుకంటే, అవి ద్రవరూపంలో ఉన్న నీటిని బయట ఉంచడంలో అద్భుతంగా పనిచేసినప్పటికీ, గట్టిపడిన సిలికాన్ రబ్బరు గుండా నీటి ఆవిరి చాలా సులభంగా ప్రయాణిస్తుంది, దీనివల్ల ఇన్సులేటెడ్ గ్లాస్ (IG) యూనిట్లు పొగమంచులా ఏర్పడతాయి.
మార్కెట్ ప్రాంతాలు మరియు ఉపయోగాలు
పైన పేర్కొన్న రెండు పరిమితులు సమస్యలను కలిగించే చోట్లతో సహా, దాదాపు ప్రతిచోటా ఒక-భాగం సిలికాన్లను ఉపయోగిస్తారు, ఇది కొంతమంది భవన యజమానులకు నిరాశ కలిగిస్తుంది.
నిర్మాణ మరియు DIY మార్కెట్లు ప్రధాన పరిమాణాన్ని కలిగి ఉన్నాయి, ఆ తర్వాత ఆటోమోటివ్, పారిశ్రామిక, ఎలక్ట్రానిక్స్ మరియు ఏరోస్పేస్ రంగాలు ఉన్నాయి. అన్ని సీలెంట్ల మాదిరిగానే, ఒక భాగం సిలికాన్ల ప్రధాన విధి ఏమిటంటే, నీరు లేదా గాలి చొరబడకుండా నిరోధించడానికి, ఒకే రకమైన లేదా భిన్నమైన రెండు ఉపరితలాల మధ్య ఉన్న ఖాళీని అంటించి, పూరించడం. కొన్నిసార్లు, ఒక ఫార్ములేషన్ను మరింత ప్రవహించేలా చేయడం తప్ప పెద్దగా మార్చరు, ఆ తర్వాత అది ఒక కోటింగ్గా మారుతుంది. కోటింగ్, అడెసివ్ మరియు సీలెంట్ మధ్య తేడాను గుర్తించడం చాలా సులభం. ఒక సీలెంట్ రెండు ఉపరితలాల మధ్య సీల్ చేస్తుంది, అయితే ఒక కోటింగ్ కేవలం ఒకదానిని కప్పి రక్షిస్తుంది, అదే సమయంలో ఒక అడెసివ్ రెండు ఉపరితలాలను విస్తృతంగా కలిపి ఉంచుతుంది. స్ట్రక్చరల్ గ్లేజింగ్ లేదా ఇన్సులేటెడ్ గ్లేజింగ్లో ఉపయోగించినప్పుడు ఒక సీలెంట్ చాలావరకు అడెసివ్ను పోలి ఉంటుంది, అయినప్పటికీ, అది రెండు ఉపరితలాలను కలిపి ఉంచడంతో పాటు వాటిని సీల్ చేసే పనిని కూడా చేస్తుంది.
ప్రాథమిక రసాయన శాస్త్రం
గట్టిపడని స్థితిలో సిలికాన్ సీలెంట్ సాధారణంగా చిక్కటి పేస్ట్ లేదా క్రీమ్ లాగా కనిపిస్తుంది. గాలికి గురైనప్పుడు, సిలికాన్ పాలిమర్ యొక్క క్రియాశీలక చివరల సమూహాలు జలవిశ్లేషణ చెంది (నీటితో చర్య జరిపి), ఆపై ఒకదానితో ఒకటి కలుస్తాయి. ఈ ప్రక్రియలో నీరు విడుదలై, పొడవైన పాలిమర్ గొలుసులు ఏర్పడతాయి. ఈ గొలుసులు ఒకదానితో ఒకటి చర్య జరుపుతూనే ఉండి, చివరికి ఆ పేస్ట్ ఒక అద్భుతమైన రబ్బరుగా మారుతుంది. సిలికాన్ పాలిమర్ చివరన ఉండే ఈ క్రియాశీలక సమూహం, ఫార్ములేషన్లో (పాలిమర్ను మినహాయించి) అత్యంత ముఖ్యమైన భాగమైన క్రాస్లింకర్ నుండి వస్తుంది. ఈ క్రాస్లింకర్ సీలెంట్కు దాని ప్రత్యేక గుణాలను ప్రత్యక్షంగా (వాసన మరియు గట్టిపడే వేగం వంటివి) లేదా పరోక్షంగా (రంగు, అతుక్కునే గుణం మొదలైనవి) అందిస్తుంది. దీనికి కారణం, నిర్దిష్ట క్రాస్లింకర్ సిస్టమ్లతో పాటు ఫిల్లర్లు మరియు అతుక్కునే గుణాన్ని ప్రోత్సహించే పదార్థాలు వంటి ఇతర ముడి పదార్థాలను ఉపయోగించడం. సీలెంట్ యొక్క తుది గుణాలను నిర్ధారించడంలో సరైన క్రాస్లింకర్ను ఎంచుకోవడం కీలకం.
నయం చేసే రకాలు
వివిధ రకాల క్యూరింగ్ పద్ధతులు ఉన్నాయి.
1) అసిటాక్సీ (ఆమ్ల వెనిగర్ వాసన)
2) ఆక్సిమ్
3) ఆల్కాక్సీ
4) బెంజమైడ్
5) అమైన్
6) అమినాక్సీ
ఆక్సిమ్లు, ఆల్కాక్సీలు మరియు బెంజమైడ్లు (యూరప్లో ఎక్కువగా వాడతారు) అనేవి తటస్థ లేదా ఆమ్లరహిత వ్యవస్థలు. అమైన్లు మరియు అమినాక్సీ వ్యవస్థలు అమ్మోనియా వాసనను కలిగి ఉంటాయి మరియు సాధారణంగా ఆటోమోటివ్ మరియు పారిశ్రామిక ప్రాంతాలలో లేదా నిర్దిష్ట బహిరంగ నిర్మాణ అనువర్తనాలలో ఎక్కువగా ఉపయోగించబడతాయి.
ముడి పదార్థాలు
ఫార్ములేషన్లలో అనేక విభిన్న భాగాలు ఉంటాయి, వాటిలో కొన్ని ఉద్దేశించిన తుది వినియోగాన్ని బట్టి ఐచ్ఛికంగా ఉంటాయి.
ఖచ్చితంగా అవసరమైన ముడి పదార్థాలు రియాక్టివ్ పాలిమర్ మరియు క్రాస్లింకర్ మాత్రమే. అయితే, ఫిల్లర్లు, అడెషన్ ప్రమోటర్లు, నాన్-రియాక్టివ్ (ప్లాస్టిసైజింగ్) పాలిమర్ మరియు ఉత్ప్రేరకాలు దాదాపు ఎల్లప్పుడూ కలుపుతారు. వీటికి అదనంగా, కలర్ పేస్ట్లు, శిలీంధ్రనాశకాలు, అగ్ని నిరోధకాలు మరియు ఉష్ణ స్థిరీకరణ కారకాలు వంటి అనేక ఇతర సంకలితాలను కూడా ఉపయోగించవచ్చు.
ప్రాథమిక సూత్రీకరణలు
ఒక సాధారణ ఆక్సిమ్ నిర్మాణం లేదా స్వయంగా తయారుచేసుకునే సీలెంట్ ఫార్ములేషన్ ఈ విధంగా ఉంటుంది:
| % | ||
| పాలిడైమిథైల్సిలోక్సేన్, OH తో అంతమైనది 50,000cps | 65.9 | పాలిమర్ |
| పాలీడైమిథైల్సిలోక్సేన్, ట్రైమిథైల్టెర్మినేటెడ్, 1000cps | 20 | ప్లాస్టిసైజర్ |
| మిథైల్ట్రైఆక్సిమినోసిలేన్ | 5 | క్రాస్లింకర్ |
| అమినోప్రొపైల్ట్రైథాక్సిసిలేన్ | 1 | అడెషన్ ప్రమోటర్ |
| 150 చ.మీ/గ్రా ఉపరితల వైశాల్యం ఫ్యూమ్డ్ సిలికా | 8 | ఫిల్లర్ |
| డైబ్యూటిల్టిన్ డైలారేట్ | 0.1 | ఉత్ప్రేరకం |
| మొత్తం | 100 |
భౌతిక లక్షణాలు
సాధారణ భౌతిక లక్షణాలు:
| పొడిగింపు (%) | 550 |
| తన్యత బలం (MPa) | 1.9 |
| 100 పొడిగింపు వద్ద మాడ్యులస్ (MPa) | 0.4 |
| షోర్ ఎ కాఠిన్యం | 22 |
| కాలక్రమేణా చర్మం (నిమిషాలు) | 10 |
| టాక్ ఫ్రీ సమయం (నిమిషాలు) | 60 |
| స్క్రాచ్ సమయం (నిమిషాలు) | 120 |
| పూర్తిగా నయం (24 గంటల్లో మిమీ) | 2 |
ఇతర క్రాస్లింకర్లను ఉపయోగించే ఫార్ములేషన్లు ఒకేలా కనిపిస్తాయి, బహుశా క్రాస్లింకర్ స్థాయి, అడెషన్ ప్రమోటర్ రకం మరియు క్యూరింగ్ ఉత్ప్రేరకాలలో తేడాలు ఉండవచ్చు. చైన్ ఎక్స్టెండర్లను ఉపయోగించకపోతే వాటి భౌతిక లక్షణాలు కొద్దిగా మారుతాయి. అధిక మొత్తంలో చాక్ ఫిల్లర్ను ఉపయోగించకపోతే కొన్ని వ్యవస్థలను సులభంగా తయారు చేయలేరు. ఈ రకమైన ఫార్ములేషన్లను స్పష్టంగా లేదా పాక్షిక పారదర్శకంగా ఉత్పత్తి చేయలేరు.
సీలెంట్లను అభివృద్ధి చేయడం
కొత్త సీలెంట్ను అభివృద్ధి చేయడంలో 3 దశలు ఉన్నాయి.
1) ప్రయోగశాలలో భావన, ఉత్పత్తి మరియు పరీక్ష - చాలా తక్కువ పరిమాణంలో
ఇక్కడ, ల్యాబ్ కెమిస్ట్కు కొత్త ఆలోచనలు వస్తాయి మరియు అది ఎలా గట్టిపడుతుందో, ఎలాంటి రబ్బరు తయారవుతుందో చూడటానికి సాధారణంగా సుమారు 100 గ్రాముల సీలెంట్ను చేతితో కలిపి తయారు చేస్తారు. ఇప్పుడు ఫ్లాక్టెక్ ఇంక్. వారి "ది హౌస్చైల్డ్ స్పీడ్ మిక్స్" అనే కొత్త యంత్రం అందుబాటులో ఉంది. ఈ ప్రత్యేక యంత్రం, గాలిని బయటకు పంపిస్తూ, ఈ చిన్న 100గ్రాముల బ్యాచ్లను సెకన్లలో కలపడానికి చాలా అనువైనది. ఇది చాలా ముఖ్యం, ఎందుకంటే ఇది ఇప్పుడు డెవలపర్కు ఈ చిన్న బ్యాచ్ల భౌతిక లక్షణాలను వాస్తవంగా పరీక్షించడానికి వీలు కల్పిస్తుంది. ఫ్యూమ్డ్ సిలికా లేదా ప్రెసిపిటేటెడ్ చాక్స్ వంటి ఇతర ఫిల్లర్లను సుమారు 8 సెకన్లలో సిలికాన్లో కలపవచ్చు. గాలిని తొలగించడానికి సుమారు 20-25 సెకన్లు పడుతుంది. ఈ యంత్రం డ్యూయల్ అసిమెట్రిక్ సెంట్రిఫ్యూజ్ మెకానిజం ద్వారా పనిచేస్తుంది, ఇది ప్రాథమికంగా కణాలనే వాటి స్వంత మిక్సింగ్ ఆర్మ్స్గా ఉపయోగిస్తుంది. గరిష్ట మిశ్రమ పరిమాణం 100 గ్రాములు మరియు పారవేయగలిగే వాటితో సహా అనేక రకాల కప్పులు అందుబాటులో ఉన్నాయి, అంటే శుభ్రపరచాల్సిన అవసరం అస్సలు ఉండదు.
ఫార్ములేషన్ ప్రక్రియలో కేవలం పదార్థాల రకాలు మాత్రమే కాకుండా, వాటిని కలిపే క్రమం మరియు మిశ్రమం చేసే సమయాలు కూడా కీలకం. సహజంగానే, ఉత్పత్తికి షెల్ఫ్ లైఫ్ ఉండటానికి గాలిని మినహాయించడం లేదా తొలగించడం ముఖ్యం, ఎందుకంటే గాలి బుడగలలో తేమ ఉంటుంది, అది సీలెంట్ లోపలి నుండి గట్టిపడేలా చేస్తుంది.
రసాయన శాస్త్రవేత్త తన నిర్దిష్ట అనువర్తనానికి అవసరమైన సీలెంట్ను పొందిన తర్వాత, దానిని 1 క్వార్ట్ ప్లానెటరీ మిక్సర్కు పెంచుతారు, ఇది సుమారు 3-4 చిన్న 110 ml (3oz) ట్యూబ్లను ఉత్పత్తి చేయగలదు. ఇది ప్రారంభ షెల్ఫ్ లైఫ్ పరీక్ష మరియు అడెషన్ పరీక్షతో పాటు ఏవైనా ఇతర ప్రత్యేక అవసరాలకు సరిపడా పదార్థం.
ఆ తర్వాత అతను మరింత లోతైన పరీక్షలు మరియు కస్టమర్ శాంప్లింగ్ కోసం 8-12 పది ఔన్సుల ట్యూబ్లను ఉత్పత్తి చేయడానికి 1 లేదా 2 గ్యాలన్ల యంత్రానికి వెళ్లవచ్చు. సీలెంట్ ఒక లోహపు సిలిండర్ ద్వారా పాట్ నుండి బయటకు నెట్టబడి, ప్యాకేజింగ్ సిలిండర్పై అమరే కార్ట్రిడ్జ్లోకి వెళుతుంది. ఈ పరీక్షల తర్వాత, అతను ఉత్పత్తిని పెద్ద ఎత్తున పెంచడానికి సిద్ధంగా ఉంటాడు.
2) స్కేల్-అప్ మరియు ఫైన్ ట్యూనింగ్-మీడియం వాల్యూమ్లు
స్కేల్ అప్ ప్రక్రియలో, ల్యాబ్ ఫార్ములేషన్ను ఇప్పుడు సాధారణంగా 100-200 కిలోల పరిధిలో లేదా సుమారుగా ఒక డ్రమ్ పరిమాణంలో ఉండే పెద్ద యంత్రంపై ఉత్పత్తి చేస్తారు. ఈ దశకు రెండు ప్రధాన ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి.
a) మిశ్రమం మరియు వ్యాప్తి రేట్లు, ప్రతిచర్య రేట్లు మరియు మిశ్రమంలోని వివిధ పరిమాణాల కోత వలన 4 పౌండ్ల పరిమాణానికి మరియు ఈ పెద్ద పరిమాణానికి మధ్య ఏవైనా గణనీయమైన మార్పులు ఉన్నాయో లేదో చూడటానికి, మరియు
బి) కాబోయే కస్టమర్ల నుండి నమూనాలను సేకరించడానికి మరియు పనిలో వాస్తవమైన అభిప్రాయాన్ని పొందడానికి తగినంత మెటీరియల్ను ఉత్పత్తి చేయడం.
తక్కువ పరిమాణంలో లేదా ప్రత్యేక రంగులలో పారిశ్రామిక ఉత్పత్తులను తయారు చేయాల్సి వచ్చినప్పుడు, మరియు ఒకేసారి ప్రతి రకం ఉత్పత్తిని సుమారుగా ఒక డ్రమ్ మాత్రమే తయారు చేయవలసి వచ్చినప్పుడు, ఈ 50 గ్యాలన్ల యంత్రం చాలా ఉపయోగకరంగా ఉంటుంది.
మిక్సింగ్ యంత్రాలు అనేక రకాలుగా ఉంటాయి. సర్వసాధారణంగా ఉపయోగించేవి రెండు: ప్లానెటరీ మిక్సర్లు (పైన చూపిన విధంగా) మరియు హై-స్పీడ్ డిస్పర్సర్లు. అధిక స్నిగ్ధత గల మిశ్రమాలకు ప్లానెటరీ మిక్సర్ మంచిది, అయితే ముఖ్యంగా తక్కువ స్నిగ్ధత గల ప్రవహించే వ్యవస్థలలో డిస్పర్సర్ మెరుగ్గా పనిచేస్తుంది. సాధారణ నిర్మాణ సీలెంట్ల తయారీలో, మిక్సింగ్ సమయం మరియు హై-స్పీడ్ డిస్పర్సర్ వల్ల ఉత్పన్నమయ్యే వేడిపై శ్రద్ధ వహించినంత వరకు ఈ రెండు యంత్రాలలో దేనినైనా ఉపయోగించవచ్చు.
3) పూర్తి స్థాయి ఉత్పత్తి పరిమాణాలు
తుది ఉత్పత్తి, అది బ్యాచ్ పద్ధతిలో గానీ లేదా నిరంతర పద్ధతిలో గానీ ఉండవచ్చు, ఆశాజనకంగా స్కేల్ అప్ దశ నుండి వచ్చిన తుది ఫార్ములేషన్ను యథాతథంగా పునరుత్పత్తి చేస్తుంది. సాధారణంగా, సాధారణ ఉత్పత్తి ప్రారంభమయ్యే ముందు, ఉత్పత్తి పరికరాలలో మొదట సాపేక్షంగా తక్కువ పరిమాణంలో (2 లేదా 3 బ్యాచ్లు లేదా 1-2 గంటల నిరంతర ఉత్పత్తి) పదార్థాన్ని ఉత్పత్తి చేసి, తనిఖీ చేస్తారు.
పరీక్షించడం - ఏమి మరియు ఎలా పరీక్షించాలి.
ఏమిటి
భౌతిక లక్షణాలు-సాగే గుణం, తన్యత బలం మరియు మాడ్యులస్
తగిన ఉపరితలానికి అంటుకోవడం
త్వరితగతిన మరియు గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద నిల్వ ఉండే కాలం
క్యూరింగ్ రేట్లు-కాలక్రమేణా చర్మం గట్టిపడటం, జిగురు లేని సమయం, గీతలు పడని సమయం మరియు పూర్తిగా గట్టిపడటం, రంగులు, ఉష్ణోగ్రత స్థిరత్వం లేదా నూనె వంటి వివిధ ద్రవాలలో స్థిరత్వం
దీనికి అదనంగా, ఇతర ముఖ్య లక్షణాలు కూడా తనిఖీ చేయబడతాయి లేదా గమనించబడతాయి: చిక్కదనం, తక్కువ వాసన, క్షయకారకత్వం మరియు సాధారణ స్వరూపం.
ఎలా
సీలెంట్ షీట్ను బయటకు తీసి ఒక వారం పాటు గట్టిపడటానికి వదిలివేస్తారు. ఆ తర్వాత, ఒక ప్రత్యేకమైన డంబెల్ను కత్తిరించి, సాగే గుణం, మాడ్యులస్ మరియు తన్యత బలం వంటి భౌతిక లక్షణాలను కొలవడానికి టెన్సైల్ టెస్టర్లో ఉంచుతారు. ప్రత్యేకంగా తయారుచేసిన నమూనాలపై సంసంజన/అసంజన బలాలను కొలవడానికి కూడా వీటిని ఉపయోగిస్తారు. సంబంధిత ఉపరితలాలపై గట్టిపడిన పదార్థపు పూసలను లాగడం ద్వారా సాధారణ అవును-కాదు సంసంజన పరీక్షలు నిర్వహిస్తారు.
షోర్-ఎ మీటర్ రబ్బరు యొక్క గట్టిదనాన్ని కొలుస్తుంది. ఈ పరికరం ఒక బరువు మరియు గేజ్ లాగా కనిపిస్తుంది, దీని మొన గట్టిపడిన నమూనాలోకి గుచ్చుకుని ఉంటుంది. ఆ మొన రబ్బరులోకి ఎంత ఎక్కువగా చొచ్చుకుపోతే, రబ్బరు అంత మృదువుగా ఉంటుంది మరియు విలువ అంత తక్కువగా ఉంటుంది. ఒక సాధారణ నిర్మాణ సీలెంట్ విలువ 15-35 పరిధిలో ఉంటుంది.
చర్మంపై చర్మం నిలిచే సమయాలు, జిగురు లేని సమయాలు మరియు ఇతర ప్రత్యేక చర్మ కొలతలను వేలితో గానీ లేదా బరువులు ఉన్న ప్లాస్టిక్ షీట్లతో గానీ నిర్వహిస్తారు. ప్లాస్టిక్ను శుభ్రంగా తీసివేయడానికి పట్టే సమయాన్ని కొలుస్తారు.
నిల్వ కాలం కోసం, సీలెంట్ ట్యూబ్లను గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద (ఒక సంవత్సరం నిల్వ కాలాన్ని నిరూపించడానికి సహజంగా ఒక సంవత్సరం పడుతుంది) లేదా అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద, సాధారణంగా 50℃ వద్ద 1, 3, 5, 7 వారాలు మొదలైన సమయాల పాటు ఉంచి పక్వానికి రానిస్తారు. పక్వానికి రానిచ్చే ప్రక్రియ తర్వాత (త్వరితగతిన జరిగే సందర్భంలో ట్యూబ్ను చల్లబరచడానికి అనుమతిస్తారు), పదార్థాన్ని ట్యూబ్ నుండి బయటకు నెట్టి, ఒక షీట్గా మలిచి, గట్టిపడటానికి అనుమతిస్తారు. ఈ షీట్లలో ఏర్పడిన రబ్బరు యొక్క భౌతిక లక్షణాలను మునుపటిలాగే పరీక్షిస్తారు. సరైన నిల్వ కాలాన్ని నిర్ధారించడానికి, ఈ లక్షణాలను అప్పుడే తయారుచేసిన పదార్థాల లక్షణాలతో పోలుస్తారు.
అవసరమైన చాలా పరీక్షల గురించిన నిర్దిష్టమైన, సవివరమైన సమాచారాన్ని ASTM హ్యాండ్బుక్లో చూడవచ్చు.
కొన్ని చివరి చిట్కాలు
ఒక భాగం సిలికాన్లు అందుబాటులో ఉన్న అత్యధిక నాణ్యత గల సీలెంట్లు. వాటికి పరిమితులు ఉన్నాయి మరియు నిర్దిష్ట అవసరాలు కోరితే వాటిని ప్రత్యేకంగా అభివృద్ధి చేయవచ్చు.
ముడి పదార్థాలన్నీ సాధ్యమైనంత పొడిగా ఉండేలా, ఫార్ములేషన్ స్థిరంగా ఉండేలా మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో గాలిని తొలగించేలా నిర్ధారించుకోవడం చాలా ముఖ్యం.
ఏ రకమైన వన్-పార్ట్ సీలెంట్ అయినా, దానిని అభివృద్ధి చేయడం మరియు పరీక్షించడం అనేది ప్రాథమికంగా ఒకే ప్రక్రియ. అయితే, మీరు భారీ పరిమాణంలో ఉత్పత్తి చేయడం ప్రారంభించే ముందు, సాధ్యమయ్యే ప్రతి లక్షణాన్ని తనిఖీ చేశారని మరియు ఆ అప్లికేషన్ యొక్క అవసరాలపై మీకు స్పష్టమైన అవగాహన ఉందని నిర్ధారించుకోండి.
అప్లికేషన్ అవసరాలను బట్టి, సరైన క్యూర్ కెమిస్ట్రీని ఎంచుకోవచ్చు. ఉదాహరణకు, ఒకవేళ సిలికాన్ను ఎంచుకుని, వాసన, తుప్పు పట్టడం మరియు అంటుకోవడం ముఖ్యం కాకుండా, తక్కువ ధర అవసరమైతే, అప్పుడు ఎసిటాక్సీ సరైన ఎంపిక. అయితే, తుప్పు పట్టే అవకాశం ఉన్న లోహపు భాగాలు ఉన్నప్పుడు లేదా ప్లాస్టిక్కు ప్రత్యేకమైన నిగనిగలాడే రంగులో అంటుకోవడం అవసరమైనప్పుడు, మీకు ఆక్సిమ్ అవసరం.
[1] డేల్ ఫ్లాకెట్. సిలికాన్ సమ్మేళనాలు: సిలేన్లు మరియు సిలికోన్లు [M]. గెలెస్ట్ ఇంక్: 433-439
* ఫోటో సౌజన్యం: ఒలివియా సిలికాన్ సీలెంట్
పోస్ట్ చేసిన సమయం: మార్చి-31-2024
